جوش پلی اتیلن ، گروه تولیدی روتنگران پارسه بزرگترین تولید کننده دستگاههای جوش پلی اتیلن (Butt fusion) تا قطر 1600 میلیمتر افتخار دارد تا ماشینهای جوش پلی اتیلن (جوش لب به لب) خود را با آخرین تکنولوژی روز دنیا و طراحی نوین به مشتریان و درخواست کنندگان عزیز عرضه نماید.
دستگاههای جوش پلی اتیلن ( جوش پلی اتیلن ) این شرکت روتنگران پارسه در سه دسته تقسیم و بشرح ذیل می باشد.
دستگاه جوش پلی اتیلن به شش دسته تقسیم میشود.
دستگاه جوش اکسترودر به دو دسته تقسیم میشوند.
کلیه دستگاهها با استفاده از بهترین و مرغوبترین مواد اولیه موجود در بازار تهیه و تولید میگردد.
قیمت دستگاه جوش پلی اتیلن بسیار مناسب، کیفیت برتر، گارانتی و خدمات پس از فروش ده ساله همگی اطمینان خاطر مشتریان عزیز را جلب نموده است.
خواهشمند است نظرات و پیشنهادات خود را از طریق ایمیل ارسال و ما را در ارائه محصولی برتر و خدمات ارزندهتر یاری نمائید.
جهت دانلود استاندارد جوش پلی اتیلن روی لینک های زیر کلیک کنید فایل PDF است.
توجه:
کاربرد لولههای PE برای شبکههای گازرسانی تقریبا” از سال 1960 و شبکههای آبرسانی از قبل از آن در دنیا مطرح بودهاست و امروزه بسیاری از کشورهای دنیا شبکههای گازرسانی و آبرسانی را با لولههای پلیاتیلن به لحاظ فوائد و مزایای بسیار آن مورد استفاده قرار میدهند. بعضی از فوائد لولههای مذکور بهطور اجمال به شرح زیر است:
البته در مقابل مزایای فراوان لولههای مذکور معایبی نیز برای این لولهها مطرح است که اهم آنها خسارت و مشکلات ناشی از تشعشعات خورشیدی (UV) و حرارت فوقالعاده میباشد.
مسلماً طول عمر مناسب و مطلوب شبکههای پلیاتیلن علاوه بر اینکه متاٴثر از محاسن پلیاتیلن است مرهون عملیات اجرائی صحیح نیز میباشد. در این راستا مراجعه به استانداردهای ملی و معتبر میتواند راهگشا باشد. گروههای اجرائی بایستی به هنگام عملیات اجراء استانداردهای مربوط را دقیقاً رعایت نمایند.
یکی از مهمترین نکات و مسائلی که در اجراء شبکهها قابل توجه است نحوه جوشکاری لولهها و اتصالات میباشد. جوشکاری لولهها و اتصالات به دو صورت الکتروفیوژن (Electro Fusion) و لب به لب (Butt Fusion) صورت میپذیرد. البته روشهای دیگری نیز وجود دارد که کمتر رایج میباشند و کاربرد فراوان ندارند.
در مقاله حاضر روش جوشکاری لب به لب به دلیل ارتباط با دستگاهی که در این تاریخچه معرفی خواهد شد کاملاً به طور مصور تشریح میگردد. با وجود اینکه جوشکاری لب به لب در مقام مقایسه با جوشکاری لولههای فلزی بسیار ساده و سریع است لکن آموزش صحیح جوشکاری و رعایت شرایط آن دارای اهمیت بسیاری است.
دستگاه جوشکاری برای انجام عملیات اتصال اولاً بایستی به فردی سپرده شود که روش و دستورالعمل استفاده از دستگاه را کاملاً بداند و ثانیاً شرایط آمادهسازی لولهها و بازرسیهای چشمی را بشناسد و ثالثاً دستورالعمل انجام جوشکاری لب به لب را به ترتیب رعایت نماید.
بدیهی است علاوه بر بازرسیهای چشمی جوش روشهای دیگری نیز برای کنترل جوش وجود دارد که به دو دسته آزمایشهای مخرب (DT) (Destructive Tests) و غیرمخرب (NDT) (Non Destructive Tests) تقسیم میشود که شرکتهای گازرسانی و آبرسانی براساس استانداردهای قابل قبول و مورد نظر خود انجام آزمایشها را مشخص نموده و گروه مجربی ملزم به انجام آن میباشد.
در این مقاله سعی شده نکات مهمی در رابطه با بازرسی چشمی جوشکاری و مشخصات ظاهری جوش ارائه گردد. علاوه بر آن به شرح کامل بهرهبرداری از دستگاه جوشکاری پرداخته میشود و توصیههای خاص در زمینه بهرهبرداری و ایمنی ارائه میگردد.
در این قسمت مراحل جوشکاری لب به لب کاملاً تشریح خواهد شد. توجه دقیق به این مراحل و یادگیری آن برای جوشکاری و مجریان اهمیت فراوان دارد. استفاده صحیح از دستگاه زمانی میسر است که جوشکاران مراحل صحیح جوشکاری را بدانند و مقدمات اشاره شده در ذیل را به کار ببرند.
1-به هیچ وجه جوشکاری لب به لب نبایستی در هوای بارانی، برفی، بادهای تند، طوفان و سرمای شدید صورت پذیرد و اگر قرار است در چنین شرایطی اقدام به جوشکاری شود لازم است از چادر استفاده شود.
2-اصولاً توصیه میشود فضائی که در آن جوشکاری صورت میگیرد دارای دمایی بالاتر از صفر درجه سانتیگراد باشد و لذا در صورتیکه دمای محیط زیر حد مذکور باشد استفاده از چادر و ایجاد دمای مناسب ضروری است.
3-در صورتیکه نیروی محرکه دستگاه از طریق ژنراتور تاٴمین میشود قبل از شروع جوشکاری لازم است مقدار سوخت ژنراتور کنترل شود تا از خاموش شدن ژنراتور در خلال عملیات جوشکاری پیشگیری شود.
لولهها یا سایز اجزاء جوش در گیرههای دستگاه بسته میشود و در صورتیکه برش قبلی لوله عمود بر امتداد آن باشد لازم است در حد 30-20 mm سر آنها از گیره بیرون بماند. بدیهی است دستگاه بایستی دارای واسطه گیره برای سایزهای مختلف باشد و از طریق واسطهها گیرهها کاملاً هماندازه لولهٴ مورد جوشکاری خواهند شد.
در حدی گیرهها محکم میشوند که لولهها کاملاً درگیر باشد و محکم کردن گیرهها بیش از حد میتواند به لولهها آسیب وارد نماید. به منظور کاهش فشار کشش (Drag Pressure) لازم است انتهای دیگر لولهها روی تکیهگاههای مناسب قرار گیرد (Roller).
لولههای موجود در گیرههای متحرک بهوسیله ماشین حرکت داده میشود و در حین حرکت آرام لوله، میزان فشار اعمالی از روی فشارسنج قرائت میشود تا فشار کششی مربوط به همان لوله مشخص شود و مقدار آن یادداشت میگردد. بدیهی است در صورتیکه دستگاه به مدت طولانی کار نکرده باشد لازم است چند بار گیرههای متحرک عقب و جلو رفته تا روان شوند و بعد از آن فشار کششی یادداشت گردد.
تعیین و یادداشت فشار کششی برای هر جوش لازم است، چون با توجه به عوامل مختلفی از قبیل نوع دستگاه، وزن لوله و غیره تغییر مینماید. نحوه قرار گرفتن لولهها در این مرحله در شکل زیر مشاهده میشود.
به منظور برطرف کردن لایه اکسید روی لبههای دو لوله و ایجاد تطابق بین دو لبه لولهها ضروری است که دو لبه لولههای مورد جوشکاری رنده شود. این عمل از طریق رنده مخصوص (Plane) صورت میگیرد. رنده مذکور بین دو لوله در دستگاه قرار میگیرد و با اعمال فشار مناسب (در حدی که رنده تحت فشار زیاد قرار نگرفته و در جای خود نیز لق نزند) عمل رندهکاری صورت میگیرد.
سر لولهها تا دیدن تراشه کامل از هر دو سر رنده میشوند. بعد از اینکه از دو سر لولهها تراشههای کامل دیده شد فشار را میاندازیم و پس از جدا شدن دو سر لولهها از روی رنده، آن را خاموش میکنیم. اگر به این ترتیب عمل نشود سر لولهها ناصاف و پله پله خواهد گردید. یادآوری میشود در شروع رندهکاری اول باید رنده را روشن و سپس فشار را اعمال نمود.
ضمناً به منظور جلوگیری از کنده شدن تیغه رنده بهتر است قبل از رندهکاری با یک پارچه تمیز سر لولهها تمیز شود. این مرحله از کار در شکل زیر مشاهده میشود.
رنده را برداشته لولهها را لب به لب مینمائیم تا بتوانیم همترازی و فاصله بین لولهها را کنترل نمائیم. پس از رنده شدن دو سر لولهها به هیچ وجه مجاز نیستیم دست یا هر چیز مرطوب و آلودهای را به سطوح مرطوب بزنیم. همترازی لولهها حداکثر میتواند تا 10% ضخامت لولهها باشد و در صورتیکه از این مقدار بیشتر باشد بایستی لولهها از طریق روشهای ذیل همتراز شوند:
در صورتیکه به منظور همترازی، لولهها در داخل گیرهها تغییر مکان داده شوند لازم است مجدداً عمل رنده کردن (Planing) صورت گیرد. حداکثر فاصله (gap) بین دو سر لوله بعد از رنده کردن 5/0 mm است.
در صورتیکه به طور ناخواسته در این مرحله دست با سطوح رنده شده تماسی پیدا کرد بایستی از پارچه پنبهای تمیز و آغشته به سیال مجاز (الکل اتیلیک سفید، آستون) استفاده کرد و سطوح رنده شده آلوده را تمیز نمود. این مرحله در شکل زیر قابل مشاهده است.
دستگاه را امتحان میکنیم که آیا لوله کاملاً درگیر است و از جای خود در گیرهها در نمیرود و کنترل میشود که آیا اتو از نظر دما آماده شده است. پس از حصول اطمینان، اتو بین دو لوله در دستگاه قرار داده میشود و فشار را تا حد مورد نظر (فشار اعلام شده از طرف سازنده دستگاه به اضافه فشار کششی) افزایش میدهیم و صبر میکنیم تا ارتفاع در حد 1 تا 4 میلیمتر گردد.
برای اینکه این ارتفاع (Bead) لبه برگشته لوله روی اتو کاملاً در خاطر بماند میتوان ضخامت یک چوب کبریت را تداعی نمود. شایان ذکر است که به هنگام قرار دادن اتو حتیالامکان اتو را به لبه لوله ثابت نزدیک میکنیم تا بر اثر حرکت فک متحرک مدت زمان بیشتری لبه لوله دیگر با اتو تماس نداشته باشد.
پس از ایجاد (Bead) در حد مورد نظر فشار را میاندازیم، به طوریکه فقط دو سر لوله با اتو در تماس باشند.
قابل توجه اینکه در صورتیکه سازنده دستگاه در این مرحله فشار معینی را توصیه کرده باشد لازم است فشار مشخص شده، رعایت گردد.
در این مرحله انرژی گرمائی در لوله نفوذ مینماید و بایستی تا تمام شدن مدت زمان توصیه شده صبر کرد.
پس از تمام شدن زمان نفوذ انرژی حرارتی، دو لوله را از روی اتو جدا کرده و عقب میکشیم و دقت میکنیم که اتو در حین برداشته شدن به دو سر لوله اصابت نکند. در صورتیکه به هنگام عقب راندن فک متحرک اتو به یکی از دو سر لوله بچسبد با زدن یک ضربه به آهستگی به دسته اتو در حالی که با دست دیگر آن را کنترل میکنیم اتو را از لوله جدا میکنیم.
بعد از برداشتن اتو به سرعت لبههای لوله را به هم چسبانده و فشار را تا حد موردنظر (فشار اعلام شده از طرف سازنده دستگاه به اضافه فشار کششی) افزایش میدهیم. اعمال فشار مذکور نبایستی یک مرتبه و فوری صورت گیرد و لازم است در طول زمان مناسب به اوج خود برسد.
پس از اینکه فشار در این مرحله به اوج خود رسید اجازه میدهیم که دو لوله تحت این فشار بهطور ثابت، در دستگاه باقی بماند و زمان معین شده از طرف سازنده دستگاه سپری شود. این مرحله در شکلهای زیر قابل مشاهده است.
پس از اتمام زمان سرد شدن اشاره شده در مرحله قبل، اکنون لولههای جوش داده شده را از دستگاه خارج میکنیم و صبر میکنیم لولهها طی زمان توصیه شده از طرف سازنده در محلی قرار بگیرد.
نکته: برای پیگیری مراحل مختلف جوشکاری لب به لب معمولاً استفاده از منحنی زیر مناسب است.
توجه: حتماً از روغن 10 هیدرولیک زرد استفاده شود.
مشروط بر اینکه جوشکاران روش جوشکاری لب به لب (توضیح داده شده) را به دقت دنبال نمایند. مروری بر خلاصه عملیات جوشکاری به شرح ذیل ارائه میشود:
جهت دریافت پیش فاکتور و مشاوره با ما تماس بگیرید.
تلفکس (خط ویژه): 02144106256
تلفکس (خط ویژه): 02632701094
مهندس محمد رضا عزیزی (مدیرعامل): 09121414029
مهندس محمود اسدی (مدیر فروش): 02632705542
ایمیل: [email protected]
لطفا نظرات خود را برای ما بنویسید ما به پیام های شما عزیزان پاسخ میدهیم.
جهت صادرات جوش پلی اتیلن به سایت روتن پلاست زیر مجموعه بزرگ هلدینگ روتنگران پارسه مراجعه کنید.